SCHUNK - Spannsysteme, Roboter Greifer, Lineartechnik, Automation, Spanntechnik http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss de Wed, 01 Jul 2009 14:27:45 GMT Fri, 30 Jul 2010 12:09:29 GMT http://217.5.167.5/schunk_files/website_images/schunk_logo_top_navi_v2.gif SCHUNK - Spannsysteme, Roboter Greifer, Lineartechnik, Automation, Spanntechnik http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14056 Mon, 12 Jul 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Das kräftigste Hydro-Dehnspannfutter aller Zeiten]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14056&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Mit TENDO E compact startet SCHUNK in ein neues Zeitalter für die Werkzeugspannung: Erstmals gibt es ein Hydro-Dehnspannfutter, das unter trockenen Spannbedingungen Drehmomente bis 900 Nm (bei Ø 20 mm) sicher überträgt und sich vollwertig für die Volumenzerspanung eignet. Und auch bei öligem Werkzeugschaft sind es noch enorme 520 Nm. Verglichen mit konventionellen Hydro-Dehnspannfuttern hat SCHUNK die Leistung bei TENDO E compact damit um 60 Prozent gesteigert. Auf der AMB in Stuttgart wird das kraftvolle Hydro-Dehnspannfutter erstmals einem breiten Publikum vorgestellt.
Anwender, die den Präzisionswerkzeughalter bereits einsetzen, sind begeistert: So hohe Haltekräfte hätte keiner der Zerspanungsprofis jemals einem Hydro-Dehnspannfutter zugetraut. Selbst beim Fräsen von Vollnuten sorgt das Kraftpaket für einen sicheren und präzisen Halt der Werkzeuge. Aufgrund der Schwingungsdämpfung verlaufen die Bearbeitungen zudem wesentlich ruhiger.

Universell einsetzbar

Mit seiner hervorragenden Schwingungsdämpfung und dem hochpräzisen Rundlauf < 0,003 mm bei 2,5 x D schont die Präzisionsaufnahme sowohl Spindel als auch Schneide. Zusätzlich zum Schruppen überzeugt das preis-attraktive Hydro-Dehnspannfutter auch beim Schlichten, Bohren und Reiben. Es verdient so die Bezeichnung des am universellsten einsetzbaren Werkzeughalters. Zum schnellen Werkzeugwechsel genügt ein Sechskantschlüssel.
Anwender, die in der Vergangenheit aus Kostengründen Weldon- oder Warmschrumpfaufnahmen eingesetzt hatten, können aufatmen: Beim Schruppen lassen sich mit TENDO E compact bis zu 40 % der Werkzeugkosten einsparen. Wenige Handgriffe genügen, um das Werkzeug mit einem Sechskantschlüssel in Sekundenschnelle zu wechseln und im Handumdrehen sicher zu spannen. Gerade für kleine und mittlere Betriebe ist das kraftvolle Hydro-Dehnspannfutter daher eine gute Alternative.
Da der Werkzeughalter bewusst nur in den wichtigsten Durchmessern angeboten wird und SCHUNK von einer hohen Nachfrage und damit von großen Stückzahlen ausgeht, konnten die Herstellkosten des Hydro-Dehnspannfutters spürbar gesenkt werden. Diese Kostenvorteile gibt SCHUNK an seine Kunden weiter: TENDO E compact liegt preislich zwischen mechanischen Werkzeugaufnahmen und etablierten Hydro-Dehnspannfuttern. Damit lohnt sich auch für Nutzer von Weldon- oder Warmschrumpffuttern der Wechsel zum deutlich präziseren TENDO.
Bis Ende des Jahres wird es insgesamt zwölf Varianten mit den wichtigsten Spanndurchmessern für die Schnittstellen HSK-A63, SK40 und BT40 geben. Über Zwischenbüchsen lässt sich der komplette Spannbereich abdecken.

Besuchen Sie SCHUNK vom 28. September bis 2. Oktober 2010
auf der AMB in Stuttgart, Halle 1, Stand G12

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14039 Tue, 06 Jul 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Automatica 2010 - Virtueller Messerundgang]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14039&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Auf der AUTOMATICA hat SCHUNK Farbe bekannt.
Unser Messemotto "Alles im blauen Bereich" bedeutet: BLAU automatisieren, GRÜN handeln. BLAU steht für SCHUNK. SCHUNK steht für Effizienter Greifen.
Dabei ist Effizienz für uns weit mehr als reine Energieeffizienz. Es ist Wirtschaftlichkeit und Produktivität, Schnelligkeit und Zuverlässigkeit, Flexibilität und Ressourcenschutz, Know-how und Erfahrung.
Überzeugen Sie sich jetzt von unseren über 20 Benchmark-Produkte und systemübergreifenden Lösungen, mit denen wir das Thema Effizienter Greifen neu definieren.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14050 Thu, 01 Jul 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Effiziente Spannmittel zum automatisierten Werkzeugschleifen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=14050&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Universalspannfutter: Die Profiliga zum Werkzeugschärfen

Wer beim automatisierten Werkzeugschärfen möglichst flexibel sein will und zugleich auf eine hohe Präzision angewiesen ist, sollte den Einsatz von Universalspannfuttern in Erwägung ziehen. Ein einziges Futter deckt dabei ohne zusätzliche Spannzangen, Zwischenbüchsen oder Verlängerungen ein breites Spektrum an Schaftdurchmessern ab. Jüngstes Beispiel für ein solches Profi-Schärffutter ist das hochgenauen Prismenspannfutter PRISMO von SCHUNK. Es spannt sämtliche Schaftdurchmesser zwischen 5 und 20 Millimeter hochpräzise und sicher. Bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D und einem Werkzeugdurchmesser von 20 mm gewährleistet das Schärffutter eine Spannwiederholgenauigkeit < 0,005 mm. Dabei verhindert es zugleich Taumelschlag. Mit seinem variablen Spanndurchmesser, einer dreifachen Prismenführung sowie ineinander verzahnte Spannbacken bietet die flexibel einsetzbare Aufnahme ideale Voraussetzungen für die automatisierte Fertigung kleiner Losgrößen.
Bei PRISMO wird jede der fünf hartstoffbeschichteten Spannbacken von einem erodierten Doppelprisma geführt. Ein drittes Prisma ist unmittelbar auf die Spannfläche erodiert, die direkt am Werkzeugschaft anliegt. So passt sich das Spannmittel exakt an den jeweiligen Werkzeugdurchmesser an - ein deutlicher Unterschied zu bisher am Markt erhältlichen Lösungen, bei denen die Spannfläche einfach nur rund geschliffen ist. Selbst Einlippenbohrer und Werkzeuge mit Drall können in dem Schärffutter von SCHUNK präzise bearbeitet werden. Aufgrund der diamantähnlichen Hartstoffbeschichtung halten die Spannbacken selbst extremen Beanspruchungen durch Hartmetallwerkzeuge auf Dauer stand.
Der konstruktive Aufbau, die Grundhülse sowie die robuste Bauweise verleihen dem Futter eine ausgesprochen hohe Steifigkeit. Zudem vermindern die stabilen Führungen ein Aufschwingen der Schleifscheiben. Um Verschmutzungen zu verhindern und die hohe Präzision dauerhaft zu erhalten, wird die Aufnahme im Schleifbetrieb mit gereinigtem Öl gespült. Unabhängig vom Werkzeugdurchmesser bleibt die x-Achse des Schleiffutters unverändert. Alle Backen verharren also auf der identischen axialen Position. Aufwändige Zusatzprogrammierungen und die Gefahr eines Crashs wegen einer nicht berücksichtigten Verschiebung der x-Achse gehören damit der Vergangenheit an. Um das Prismenspannfutter an die Schleifmaschine anzuschließen, bietet SCHUNK für die Schnittstellen der wichtigsten Werkzeugschleifmaschinenhersteller den passenden Flansch an, mit dem sich das Futter einfach und schnell ausrichten und justieren lässt.
Beim Werkzeugschleifen entscheiden wenige Tausendstel Millimeter über die Qualität der gefertigten Werkzeugschneiden. Eine zentrale Rolle spielen dabei die Spannmittel. Angesichts kleiner Losgrößen und unterschiedlichster Werkzeuge sind regelrechte Alleskönner gefragt: Präzise für exakte Schneidengeometrien und -oberflächen. Schlank für einen ungehinderten Schleifscheibenauslauf. Kräftig, damit auch kurze Einspanntiefen und hohe Schleifabträge möglich sind. Variabel, um viele unterschiedliche Schaftdurchmesser abzudecken. Hinzu kommt, dass immer mehr Betriebe automatisierte Schleifmaschinen einsetzen, um die laufenden Kosten zu senken. Auch darauf müssen die Spannmittel abgestimmt sein. Ein Vergleich zeigt, wo die Unterschiede der einzelnen Systeme liegen und für wen sich welche Lösung rechnet.
Sowohl beim Produktionsschleifen von Standard- und Sonderwerkzeugen als auch beim Nachschärfen von Schaftwerkzeugen sind drei Faktoren entscheidend: Präzision, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Alle drei werden maßgeblich vom Spannmittel beeinflusst, erst recht wenn es um Lösungen für die automatisierte Bearbeitung geht.

Spannzangenfutter: Preisgünstig, aber wenig genau

Am preisgünstigsten sind universelle Spannzangenfutter, die automatisiert betätigt werden. Für die automatisierte Beladung wird jedes Werkzeug manuell in eine Spannzange gefügt und im Magazin der Maschine abgelegt. Aufgrund ihrer Bauart verfügen die Aufnahmen über eine relativ unpräzise Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit, die noch dazu im Laufe der Zeit weiter nachlässt. Häufig kommt es beim Schleifen dann zum Taumelschlag, der präzise Schleifergebnisse unmöglich macht. Während Spannzangenfutter für einfache Schärfanwendungen eingesetzt werden, stoßen Sie aufgrund der mangelnden Präzision bei anspruchsvolleren Aufgaben sehr schnell an ihre Grenzen. Hinzu kommt, dass die Schleifpartikel den Aufnahmen so stark zusetzen, dass sie verkleben und der gesamte Prozessablauf gestört werden kann. Qualitätseinbußen, Maschinenausfälle und ein hoher Reinigungsaufwand können die Folgen sein. - Risiken, die heutzutage immer weniger Schleifbetriebe in Kauf nehmen wollen.
Hydro-Dehnspannfutter: Hochpräzise und wirkungsvoll

Wer auf Nummer Sicher gehen möchte, entscheidet sich beim Werkzeugschärfen also eher für Präzisionsaufnahmen, die zwar hochpreisiger sind, dafür aber eine dauerhaft hohe Rundlaufgenauigkeit bieten und zugleich wesentlich anwenderfreundlicher sind. So haben sich im automatisierten Schleifbetrieb kraftbetätigte Hydro-Dehnspannfutter bewährt, die keine schmutzanfällige Öffnungen oder Spalten haben und daher besonders wartungsfreundlich sind. Ihr hohe Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit kommt unmittelbar der Schneidengeometrie der Werkzeuge zugute. Anwender profitieren von einem gleichmäßigen Materialabtrag und von einer hohen Prozesssicherheit. Zudem dämpft das Hydrauliksystem der Aufnahmen die beim Schleifen auftretenden Schwingungen und sorgt damit für eine hervorragende Oberflächenqualität. Das hervorragende Schleifergebnis wirkt sich auch auf die späteren Verwender der Werkzeuge aus: Die exzellente Form- und Maßhaltigkeit an der Werkzeugschneide erhöht die Standzeit der Werkzeuge um bis zu 75 Prozent.
Ähnlich wie bei Spannzangenaufnahmen werden die Werkzeuge auch bei Hydro-Dehnspannfuttern zunächst manuell in Zwischenbüchsen gefügt, magaziniert und anschließend von der Maschine automatisiert in das Dehnspannfutter auf der Maschinenspindel gewechselt. Bei der Auswahl eines Hydro-Dehnspannfutters für die Schleifmaschine lohnt es sich, genau hinzusehen. So hat der Lauffener Spannmittelspezialist SCHUNK seine Aufnahmen an der Futternase mit einer Fase von 25° ausgestattet, was deren Störkontur um 40 % reduziert.
Die hohe Qualität von Hydro-Dehnspannfuttern hat allerdings auch ihren Preis. Sowohl die Aufnahme an sich als auch die Zwischenbüchsen unterscheiden sich auch preislich von Spannzangenaufnahmen und Spannzangen.
Systemneutraler Ausrüster

Der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK verfügt über ein extrem breites Spektrum präziser Werkzeughaltersysteme zum Werkzeugschärfen. Mit über 1.800 Mitarbeitern, einem flächendeckende Netz von Fachberatern in Deutschland, 23 eigenen Ländergesellschaften, Vertriebspartnern in über 50 Ländern der Erde sowie einem weltweit aktiven Service stellt das Familienunternehmen sicher, dass Anwender systemneutral beraten werden und jeweils die für sie optimale Spannlösung erhalten.
Die Schlankmacher beim Schärfen

Weit verbreitet ist mittlerweile auch eine Kombination aus Präzisionsaufnahme und Präzisionsverlängerung. Statt in Spannzangen oder Hydro-Dehnspannbüchsen werden die Werkzeuge in diesen Fällen in Werkzeughalterverlängerungen magaziniert und zum Schärfen beispielsweise in Hydro-Dehnspannfutter gespannt. Dabei richtet das Hydro-Dehnspannfutter die Verlängerung mit dem Werkzeug optimal auf und dämpft zugleich auftretende Vibrationen. Zudem sorgt die Verlängerung für eine minimale Störkontur.
Werden TENDO Hydro-Dehnspannfutter und TRIBOS Verlängerung kombiniert, liegt die erreichbare Rundlaufgenauigkeit bei normalen Werkzeuglängen bei 0,003 bis 0,006 mm, gemessen an der scharfen Schneide. Diese exzellente Rundlaufgenauigkeit macht es möglich, eine besonders präzise Werkzeuggeometrie zu erzielen.
Um die Werkzeuge zu spannen nutzt die Polygonspanntechnik einen polygonförmigen Querschnitt. Zum Werkzeugwechsel wird der Werkzeughalter mit Hilfe einer hydraulischen Spannvorrichtung mit einer definierten Kraft beaufschlagt, die Spannbohrung verformt sich die innerhalb des dauerelastischen Bereichs und der Werkzeugschaft lässt sich in die dann kreisrunde Bohrung fügen. Sobald die Kraft weggenommen wird, geht die Spannbohrung in ihren Ausgangszustand zurück und spannt das Werkzeug absolut sicher. Innerhalb weniger Sekunden ist der Werkzeugwechsel erledigt. Der Spannvorgange kann mehrere tausend Male wiederholt werden, ohne dass es zu Ermüdungserscheinungen oder zu einem Verlust der hohen Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit kommt. Die Verlängerungen sind unempfindlich gegen Schmutz. Selbst kleinste Schleifpartikel können ihnen nichts anhaben. Aufgrund ihrer geschlossenen Bauweise sind sie zudem vollkommen wartungsfrei. Für die automatisierte Beladung der Schleifmaschine gibt es die Polygonspannverlängerungen auch mit Greiferbund.
Ähnlich einzusetzen sind Warmschrumpfverlängerungen. Diese werden in einer Warmschrumpfanlage erhitzt, so dass sich die Bohrung geringfügig ausdehnt. Anschließend lässt sich der Werkzeugschaft fügen und die Verlängerung wird wieder abgekühlt. Dabei schrumpft die Aufnahme auf ihre Ursprungsgröße und spannt das Werkzeug vollkommen sicher. Bei Warmschrumpfaufnahmen besteht allerdings ein doppeltes Risiko: Zum einen kommt es immer wieder vor, dass sich Bediener an der Aufnahme verbrennen. Zum anderen büßen die Aufnahmen zum Teil im Laufe der Zeit ihre anfänglich hohe Wiederholgenauigkeit ein. Hinzu kommt, dass Warmschrumpfanlagen deutlich kostspieliger sind als eine hydraulische Spannvorrichtung für Polygonspannfutter.
]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13902 Wed, 16 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Henrik A. Schunk neuer Chairman von EUnited Robotics]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13902&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Henrik A. Schunk, Geschäftsführender Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG in Lauffen am Neckar, ist für drei Jahre zum Vorstandsvorsitzenden von EUnited Robotics gewählt worden. Henrik A. Schunk ist Nachfolger von Stefan Müller, früherer Geschäftsführer der KUKA Roboter GmbH in Augsburg, der sich nach sechs Jahren in diesem Ehrenamt in den Ruhestand zurückzieht. Im Rahmen der EUnited Robotics Mitgliederversammlung wurde Stefan Müller, der den europäischen Roboterverband 2004 mit gegründet hatte, unter Würdigung seiner Verdienste für die Robotik in Europa verabschiedet.
Als stellvertretende Vorsitzende sind Anders Nylander, Geschäftsführer von ABB AB Robotics in Västeras (Schweden), und Maurizio Filoni, Geschäftsführer von COMAU Robotics in Grugliasco (Italien) in ihren Ämtern bestätigt worden.
Der neue Vorstand wird die Arbeit für die Branche in Europa engagiert fortsetzen. Aufbauend auf den guten Kontakten zur Europäischen Kommission und zu Universitäten, wird sich EUnited Robotics weiterhin für industrierelevante Forschungsprojekte und Technologietransfer einsetzen. EUnited Robotics ist Schlüsselpartner in der euRobotics Coordination Action und führt das Sekretariat von EUROP (European Robotics Technology Platform). Beides sind ambitionierte Initiativen der Europäischen Kommission im 7. Forschungsrahmenprogramm mit dem Ziel, die Zusammenarbeit von Wissenschaft und Industrie im Bereich der Robotik zu stärken. "Es ist gut und notwendig, die Kräfte aller Robotik-Interessensgruppen und Plattformen in Europa zu bündeln, um dadurch effizient gemeinsame Ziel zu erreichen", sagte Henrik A. Schunk.
Ein weiterer Schwerpunkt für EUnited Robotics wird auf einer Stärkung der Öffentlichkeitsarbeit liegen, hin zu einer verbesserten Akzeptanz und Wahrnehmung der Robotik in der Gesellschaft.

EUnited Robotics, der Europäische Robotik Verband, wurde 2004 von namhaften europäischen Roboterherstellern gegründet.
EUnited Robotics gibt den europäischen Roboterherstellern, Systemintegratoren und Komponentenherstellern eine Stimme und bildet ein Netzwerk der führenden Unternehmen innerhalb der Robotikbranche. Der Verband dient als Kooperationsplattform zwischen allen Interessenvertretern - von Forschungsinstituten bis hin zu nationalen Verbänden und Endkunden. Darüber hinaus hat EUnited Robotics bereits wichtige Kontakte zur Europäischen Kommission hergestellt und vertritt die Positionen und Interessen der Industrie auf europäischer Ebene.
Mitglieder: ABB (Schweden), COMAU (Italien), Güdel (Schweiz), ISRA Vision (Deutschland), KUKA Roboter (Deutschland), Reis Robotics (Deutschland), SCHUNK (Deutschland), Spinea (Slovakei) und SUMITOMO (Deutschland)
Kooperationspartner: DLR Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (Deutschland), Fraunhofer IPA (Deutschland) und Technische Universität München (Germany)
]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13864 Wed, 09 Jun 2010 12:00:00 GMT <![CDATA[Engelberger Robotics Award für Heinz-Dieter Schunk]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13864&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Im Rahmen des 41. International Symposium of Robotics 2010 ist Heinz-Dieter Schunk, geschäftsführender Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG aus Lauffen am Neckar, mit dem Engelberger Robotics Award ausgezeichnet worden. Der Engelberger Award gilt weltweit als bedeutendste Ehrung im Bereich der Robotik. Mit ihm werden herausragenden Persönlichkeiten ausgezeichnet, die sich in den Bereichen Entwicklung, Anwendung, Ausbildung und Führung um den Fortschritt der Robotik verdient gemacht haben. Benannt ist er nach Joseph F. Engelberger, dem Begründer der Industrierobotik und Vater der modernen Robotikindustrie. Der Preis wird seit 1977 verliehen von der Robotic Industries Association RIA, dem Verband der Robotikindustrie von Nordamerika. Zu den rund 250 Mitgliedern der RIA gehören führende Roboterhersteller, Zulieferer und Systemintegratoren ebenso wie Anwender, Forschungsgruppen und Beratungsfirmen.

Pionier der Greiftechnik
 
Heinz-Dieter Schunk ist einer der Pionier der Greiftechnik. Schon früh hatte er erkannt, dass das Greifen eine der wesentlichen Funktionen in der Automation und damit auch in der Robotik sein würde. Als einer der ersten ließ er standardisierte Greifmodule entwickeln. Heute gilt SCHUNK weltweit als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme. Allein im Geschäftsbereich Automation umfasst das Modulprogramm mehr als 10.000 standardisierte Komponenten. Anwender profitieren unter anderem vom weltweit breitesten Greiferprogramm, dem größten mechatronischen Greifspektrum und von einer einzigartigen 30-Jahre-Funktionsgarantie auf vielzahngeführte Greifmodule.
Seinen Führungsanspruch hat SCHUNK bis heute gehalten. Als Pionier der Modularen Robotik bietet das Unternehmen einen umfangreichen Baukasten, aus dem sich unterschiedlichste Robotikstrukturen für Industrie und Forschung individuell konfigurieren lassen. Der leistungsdichteste modulare Leichtbauarm am internationalen Markt gehört ebenso dazu wie die multifunktionale Greifhand SDH-2. Werden beide kombiniert. lassen sich innerhalb kürzester Zeit hochflexible Systeme mit 14 und mehr Achsen konstruieren.
SCHUNK sieht sich zum einen als Hersteller, zum andern als Multiplikator. Mit den SCHUNK Expert Days, dem führenden Symposium für die angewandte Servicerobotik, und in beinahe 100 Kooperationen mit Universitäten, Forschungs-einrichtungen und hochspezialisierten Industrieunternehmen treibt das Unternehmen die Entwicklung der Modularen Robotik voran und bahnt damit dem Roboter den Weg in vollkommen neue Anwendungsgebiete.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13859 Wed, 09 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[MPG-plus mit MM Award ausgezeichnet]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13859&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Vielseitig einsetzbar
 
Damit Konstrukteure beim Prozess- und Anlagendesign möglichst flexibel sind, lässt sich das Modul sowohl seitlich als auch bodenseitig durch- und anschrauben. Neben einer induktiven Abfrage ist der MPG-plus auch über integrier- und programmierbare Magnetschalter abzufragen. Ohne dass größere Störkonturen entstehen, detektiert dieser Sensor zwei Positionen, z. B. "Auf" und "Zu". Um die Prozessstabilität zu erhöhen, können zusätzlich die Ausschaltpunkte programmiert werden. So ist selbst bei sehr kleinen Hüben eine sichere Positionsabfrage und eine Detektion unterschiedlicher Werkstückgrößen möglich.

Ein neues Zeitalter im Kleinteilehandling läutet SCHUNK mit dem Miniatur-Parallelgreifer MPG-plus ein. Verglichen mit ähnlichen Modulen, die den gleichen Input benötigen, erzielt der neue Kleinteilegreifer von SCHUNK einen deutlich höheren Output. Damit macht er den Weg frei zu immer kleineren und effizienteren Systemen. Auf der Automatica 2010 wurde der Powergreifer von der renommierten Zeitschrift MM MaschinenMarkt mit dem MM Award in der Kategorie "Greiftechnik" ausgezeichnet.
Die Kombination aus Ovalkolbenantrieb und Wälzführung sorgt bei dem kompakten Kraftpaket für einen enormen Wirkungsgrad und macht ihn zum leistungsstärksten Miniatur-Parallelgreifer am Markt. Aufgrund der hohen Kraft und Momentenaufnahme sind bei gleicher Baugröße längere Greiferfinger und höhere Greifkräfte möglich. Alternativ können Konstrukteure und Anwender bei identischem Kraftbedarf mit kleineren Baugrößen arbeiten. Wird der Greifer mit Mikroventilen bestückt, beschleunigt sich die Taktung um bis zu 100 Prozent. Dieser Produktivitätsbooster spart zugleich wertvolle Druckluft sowie lästigen Montageaufwand.

Bis zu 25 % höhere Greifkraft
 
Verglichen mit dem bisherigen MPG, der seither bereits den Benchmark im Kleinteilehandling definierte, steigt die Greifkraft bei Baugröße 40 von 110 auf 140 N, also um stolze 25 %. Die maximal zulässige Fingerlänge beträgt statt 40 dann 60 mm. Anders ausgedrückt: Statt Baugröße 50 genügt künftig Baugröße 40.
 
Indem die Anzahl der Kreuzrollen erhöht wurde, verteilt sich die Kraft auf mehr Schultern. Im Durchschnitt ist die Tragzahl um 30 % gestiegen. Damit wächst die Tragfähigkeit der gesamten Führung, der Verschleiß verringert sich und die Lebensdauer des gesamten Greifers profitiert. Für eine noch höhere Präzision sind die Rollenführungen einzeln gepasst. Sie arbeiten damit besonders stabil und leichtgängig.

Leichtbau senkt Greifergewicht
 
Beim MPG-plus hat SCHUNK konsequent auf Leichtbau gesetzt. Am Greifergehäuse wurde überschüssiges Material eingespart. Zudem kommen im Inneren Komponenten aus einem speziellen Hochleistungsaluminium zum Einsatz. Das Gewicht wurde so über alle Baugrößen hinweg durchschnittlich um über 10 % gesenkt. Damit lässt sich die Dynamik einer übergeordneten Anlage weiter erhöhen.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13855 Tue, 08 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK TV präsentiert Messe-Highlights]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13855&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Bis 11. Juni berichtet SCHUNK TV zweimal pro Tag live von der AUTOMATICA in München. In den informativen Clips werden die neusten Automations-Highlights des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme vorgestellt. Los ging es mit dem richtungsweisenden SPB-Modul aus der neuen Powerball-Baureihe von SCHUNK.
SCHUNK TV liefert kompakte Infos und brillante Bilder in HD-Qualität. Ab 12. Juni zeigt ein Rundgang über den Messestand sämtliche Neuheiten im Überblick. Ideal für alle, die nicht persönlich nach München kommen konnten oder nach einem Messebesuch noch einmal gebündelt die AUTOMATICA Highlights von SCHUNK sehen wollen.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13826 Fri, 04 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Effiziente Montageautomation aus dem Baukasten]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13826&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Komplettes Spektrum des Kleinteilehandlings abgedeckt
Das Größenspektrum der Baukastenmodule ist enorm. So zählen die Mini-Rotationsmodule RM weltweit zu den kleinsten Exemplaren ihrer Gattung. Die kleinste Baugröße ist gerade einmal 19 mm hoch. Auf der anderen Seite bewegen die Linearmodule LM bis zu 30 kg Masse bei bis zu 450 mm Hub. Ergänzt wird das Modulprogramm durch umfangreiches Zubehör, wie einen Säulenprofilbaukasten, Adapterplatten und Zentrierteile. Mit ihnen lassen sich sämtliche Komponenten frei, passgenau, sicher und stabil miteinander kombinieren. Über Adapterplatten lassen sich sogar die meist gefragten Greifmodule von SCHUNK mit dem Baukastensystem verbinden. Insgesamt sind mehrere zehntausend Applikationsvarianten möglich. Dabei ist jederzeit eine hochgenaue Reproduzierbarkeit gewährleistet.
Software vereinfacht Auslegung
Mehrere Softwarelösungen unterstützen Konstrukteure beim Aufbau kompletter Handhabungssysteme: Mit Hilfe der "Kombibox" lässt sich schnell und einfach ermitteln, welche Module sich miteinander kombinieren lassen. Dabei werden auch die benötigten Adapterplatten und Zentrierteile sowie die zur Montage erforderlichen Normteile ausgegeben. Zudem berechnet die Software die Positionskoordinaten der einzelnen Module. Mit den Softwaretools "Toolbox Rotation" und "Toolbox Translation" lassen sich sämtliche Rotations-, Linear- und Portalmodule aus dem Systembaukasten technisch auslegen. Damit kann die hohe Leistungsfähigkeit der Einzelkomponenten vollständig ausgeschöpft und eine kostspielige Überdimensionierung vermieden werden. Sowohl Führungsbelastungen als auch Taktzeiten sind berechenbar. Zudem lässt sich für die einzelnen Linear- bzw. Rotationsmodule auf Basis aller im Betrieb auftretenden Parameter die Auslastung der hydraulischen Endlagendämpfung ermitteln.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13885 Tue, 01 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Pick & Place Lösungen im Vergleich]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13885&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Die Beispiele zeigen, dass jede Pick & Place Lösung Stärken und Schwächen hat. Während modular aufgebaute Lösungen alle denkbaren Anforderungen abdecken, können kompakte Pick & Place Einheiten vor allem bei Highspeed-Anwendungen punkten. Umso wichtiger ist es, anhand der konkreten Anforderungen eine optimale Kombination zu erarbeiten.
Als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme bietet SCHUNK ein umfassendes Modulprogramm für jede denkbare Pick & Place Anwendung. Eine neu-trale Analyse stellt sicher, dass Anwender eine maßgeschneiderte und zugleich wirtschaftliche Lösung erhalten. Für eine erste Einschätzung genügt dazu die Angabe der Hübe, der Massen und der geforderten Taktzeiten. Aus diesen drei Angaben entwickeln die Experten bei SCHUNK schnell eine optimale Lösung. Für besonders anspruchsvolle Aufgaben erarbeitet SCHUNK zudem Lösungen mit unterschiedlichen Antrieben, mit 3-Achs-Systeme oder Flächenportalen. Das umfassende Baukastenprogramm des Automationsspezialisten stellt sicher, dass vom Greifer über das Drehmodul bis zur Linearachse allen Komponenten optimal aufeinander abgestimmt sind.

Während pneumatische Lösungen üblicherweise nur bis zu zwei Zwischenpositionen bieten, eröffnen Lösungen mit elektrischen Antrieben Anwendern große Freiräume. Konventionelle, modular aufgebaute Pick & Place Lösungen arbeiten dabei meist in Z-Richtung mit einem Spindel- und in Y-Richtung mit einem Zahnriemenantrieb. Dieser ist vergleichsweise kostengünstig und erreicht respektable Geschwindigkeiten bis 8 m/s. Konventionelle elektrisch angetriebene Pick & Place Lösungen erreichen konstante, hohe Kräfte, was Zuladungen bis 800 kg möglich macht. Mit ihnen sind extrem große Hübe bis acht Meter möglich. Obwohl beide Werte in der klassischen Montageautomation nie eine Rolle spielen, zeigen sie doch die große Bandbreite möglicher Anwendungen auf. Aufgrund der selbsthemmenden Wirkung des Spindelantriebs können derartige konventionelle Lösungen auch ohne zusätzliche Absenksperre bei sicherheitsrelevanten Anwendungen eingesetzt werden.
Für die automatisierte Montage kleiner Teile eignet sich die konventionelle Lösung allerdings nur bedingt. Weil sowohl Spindel- als auch Zahnriemenantrieb nicht besonders steif sind, lassen sich mit der Lösung lediglich Wiederholgenauigkeiten < 0,1 mm gewährleisten. Aufgrund der recht umfangreichen Mechanik müssen zudem regelmäßig Verschleißteile ausgetauscht werden, was zusätzlichen Wartungsaufwand verursacht. Bei der hochpräzisen Montage kleiner Bauteile stößt eine konventionelle elektrisch angetriebene Lösung daher an ihre Grenzen und auch bei sehr kleinen Hüben ist sie schnell überfordert. In beiden Fällen empfiehlt es sich, auf Achsen mit Lineardirektantrieb auszuweichen.

Um Bauteile zügig und präzise zu montieren, können Anwender zwischen unterschiedlichsten Pick & Place Lösungen wählen. Die Leistungsmerkmale der Systeme weichen dabei beträchtlich voneinander ab. Wer die optimale Lösung sucht, sollte also genau hinsehen und die jeweiligen Vorteile und Einschränkungen abwägen. Ein Vergleich zeigt, wo die Unterschiede liegen und welche Lösungen sich bei welchen Anwendungen am besten rechnen.
Längst sind die Zeiten vorbei, als die Königswelle der alleinige Taktgeber beim Pick & Place war. Zwar gibt es auch heute noch mechanische Lösungen mit geschliffenen Kurvenscheiben, die im definierten Takt definierte Bewegungen verrichten. Doch werden sie in modernen Anlagenkonzepten meist durch pneumatische oder elektrisch angetriebene Lösungen ersetzt, die Anwendern wesentlich größere Freiräume eröffnen. Angesichts der zunehmenden Variantenvielfalt, Miniaturisierung und des wachsenden Kostendrucks sind mehr denn je präzise, schnelle und prozesssichere Lösungen gefragt, die zudem flexibel und vielseitig sind.
Deutlich präziser und schneller arbeiten quasi wartungsfreie Lineardirektantriebe, bei denen zwischen Motor und Schlitten nur eine einzige Schnittstelle liegt. Modular aufgebaute Lösungen mit Lineardirektantrieben bieten ein Höchstmaß an Präzision, Flexibilität, Geschwindigkeit und Komfort. Mit ihnen lassen sich zuverlässig Wiederholgenauigkeiten < 0,01 mm erzielen. Allerdings sind die Lösungen bei der Anschaffung deutlich kostspieliger als pneumatische oder konventionell elektrische Lösungen. Dies gilt umso mehr, je größer die Achsen sind.
Zusätzlich zum Aufbau, können bei direktangetriebenen Linearmodulen sowohl der Hub als auch die Antriebskräfte individuell definiert und geregelt werden. Vor allem bei häufig wechselnden Teilen zahlt sich diese Flexibilität schnell aus. Bei Fügeprozessen lässt sich zudem die jeweilige Kraft über den Regler messen. Mit Lineardirektantrieben sind Hübe bis 3.800 mm möglich. Bei Highspeed-Anwendungen allerdings wirkt sich nachteilig aus, dass der Motor der Vertikalachse jeweils mitbewegt wird. Das erhöht zum einen bei hohen Geschwindigkeiten die Gefahr eines Kabelbruchs. Zum anderen muss aufgrund des Motors immer eine relative hohe Masse bewegt werden, was die Effizienz verringert.
Auch beim Pick & Place erkennen immer mehr Anwender die Vorzüge mechatronischer Lösungen. Ihre hohe Flexibilität und Dynamik sowie die geringen Betriebskosten überzeugen. Allerdings liegt der Preis elektrisch angetriebener Lösungen auch heute noch beim 2,5 bis 3-fachen pneumatischer Systeme. Wer also stets identische Teile montiert und kaum über mechatronisches Know-how verfügt, kann sich getrost für pneumatische Lösungen entscheiden.
So ist für einfache Pick & Place Anwendungen die Kombination zweier pneumatisch angetriebener Linearmodule ideal. Indem die entsprechenden Größen, Modelle und Aufbausysteme miteinander kombiniert und die Endlagen eingestellt werden, lassen sich solche Lösungen individuell an die jeweiligen Anwendungen anpassen. In der Montageautomation können bei gängigen Hüben von 200 mm horizontal und 100 mm vertikal auf diese Weise Zykluszeiten von 1,2 s erreicht werden. Mit modular aufgebauten Pneumatiklösungen sind sogar Hübe bis 1500 mm möglich.

Wie bei den Pneumatiklösungen gibt es mittlerweile auch im Bereich der lineardirekt angetriebenen Pick & Place Einheiten eine sehr kompakte Lösung, die wesentliche Vorteile vereint. So kommt die schnellste Pick & Place Einheit am Markt, die PPU-E von SCHUNK, komplett ohne bewegte Motorkabel aus, da bei ihr der Motor der Vertikalachse ebenfalls feststeht. Mit rasanten Zykluszeiten und einer exzellenten Wiederholgenauigkeit < 0,01 mm setzt sie Maßstäbe bei der Montage kleiner Teile. Gerade einmal 0,58 s beträgt die Zykluszeit inklusive Schalt- und Greifzeiten bei 40 mm Vertikalhub, 120 mm Horizontalhub und 2 kg bewegter Masse.
Sämtliche Zuleitungen für Strom, Steuerung, Sensorik und Pneumatik werden bei der kompakten Einheit am rückwärtigen, stationären Anschluss eingesteckt. Kabelbrüche und Anlagenstörungen sind damit quasi ausgeschlossen. Die frei programmierbare Einheit ist für bis zu 100 mm Vertikalhub, 270 mm Horizontalhub sowie 3 kg bewegte Masse ausgelegt. Sie erledigt Highspeed-Montageaufgaben mit größtmöglicher Präzision und eignet sich dank Kraftregelung auch für Fügeprozesse, fürs Einpressen und zum Messen von Kräften. Um die zahlreichen Optionen voll auszuschöpfen, sollten Anwender möglichst über entsprechende Erfahrung mit mechatronischen Lösungen verfügen. Gegebenenfalls können sich Bediener in Schulungen das notwendige Wissen aneignen.

Für hochpräzise Highspeed-Anwendungen gibt es mittlerweile sogar pneumatische Lösungen, die bis zu 120 Picks pro Minute schaffen. Die kompakten Tempomacher gewährleisten dabei Wiederholgenauigkeiten von 0,01 mm. Im Gegensatz zu konventionellen pneumatischen Lösungen sind bei ihnen die horizontale und die vertikale Bewegung miteinander verschliffen und über eine Kurvenrolle zwangsgeführt. So können beide früher geschaltet werden, was die Zykluszeiten gegenüber konventionellen pneumatischen Pick & Place Lösungen um rund 50 Prozent verkürzt.
Insbesondere für Anwender, die kaum über mechatronisches Know-how verfügen und dennoch hohe Taktraten erzielen wollen, ist eine solche Lösung ideal. Die vergleichsweise kostengünstigen Einheiten lassen sich schnell und einfach in Betrieb nehmen. Hübe können über die Endlage eingestellt werden. Um die Energieeffizienz zu erhöhen, minimiert eine optional erhältliche Ventilbox den Druckluft- und damit den Energieverbrauch und beschleunigt zugleich die Taktung. Der Wartungsaufwand beschränkt sich bei den Pneumatikeinheiten auf die Stoßdämpfer, die nach jeweils vier bis fünf Millionen Zyklen ausgewechselt werden müssen.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13712 Tue, 25 May 2010 11:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK baut Vertrieb in China aus]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13712&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Mehr als in den vergangenen Jahren steht China im Fokus deutscher Maschinenbauer. Auch SCHUNK will in den kommenden Jahren in der Volksrepublik kräftig wachsen und hat dafür seine Vertriebsaktivitäten neu aufgestellt.
Getreu der SCHUNK-Philosophie "Besser heißt für uns: Besser für Sie" haben wir alle Kompetenzen unter einem Dach gebündelt. Die bisher auf die Standorte Hangzhou und Shanghai aufgeteilten Geschäftsbereiche Spanntechnik und Automation wurden in der neugegründeten SCHUNK Intec Precision Machinery Trading (Shanghai) Co., Ltd. zusammengefasst.
Der Vorteil für unsere Kunden: Wie vom Komplettanbieter SCHUNK gewohnt, bekommen sie nun alles aus einer Hand an einer Adresse!
Sitz der neuen Firma ist Shanghai, seit 2004 bereits Heimat unseres Repräsentanzbüros sowie vieler für SCHUNK relevanter Industrien und Drehkreuz für das restliche China.
]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13477 Wed, 12 May 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Leichtbauarm bereichert Experimenta in Heilbronn]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13477&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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In der Modularen Robotik steckt enormes Potenzial - das können nun Jugendliche und Erwachsene auf der Experimenta in Heilbronn hautnah erleben. Im größten Science Center Süddeutschlands wird Naturwissenschaft und Technik begreif- und erlebbar gemacht. 150 interaktive Exponate aus den Bereichen Energie & Umwelt, Technik & Innovation, Mensch & Kommunikation sowie Mensch & Freizeit begeistern die Besucher und führen sie spielerisch an Schlüsselthemen der Zukunft heran.
Als Kompetenzführer für Greifsysteme und Pionier der Modularen Robotik beteiligt sich SCHUNK mit seinem modularen Leichtbauarm LWA 3 an der Erlebnisausstellung. Auf der Experimenta können die Besucher per Joystick einzelne Module des Arms ansteuern und im Team einen Ball in einen Korb befördern. Was bei dieser manuellen Steuerung natürlich einige Zeit braucht, läuft im Automatik-Modus blitzschnell ab. Auf Knopfdruck greift die Roboterhand in Windeseile den Ball und versenkt ihn absolut präzise im Korb.
Beim Menschen abgeschaut sind die sieben Freiheitsgrade des Arms, die ihn ausgesprochen geschickt agieren lassen. So können selbst anspruchsvollste Greifoperationen sicher bewältigt werden. Seine leichte, hochsteife Konstruktion und seine leistungsstarken Antriebe machen ihn zum derzeit leistungsdichtesten, modularen Leichtbauarm auf dem internationalen Markt. Er verfügt inklusive Steuerung und Stromversorgung über ein Eigenmasse/Traglast-Verhältnis besser als 2:1 und kann Massen bis 10 kg bei voller Dynamik handhaben. Ein großer Vorteil: Der modulare Arm kann anwendungsspezifisch konfiguriert und damit optimal an unterschiedlichste Aufgaben angepasst werden. Er lässt sich in vielen Bereichen der Servicerobotik einsetzen: In Assistenzsystemen für Schwerstbehinderte, in Laboranwendungen, auf Plattformen zur Bombenentschärfung sowie in Servicerobotern im häuslichen Umfeld. Aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Präzision ist er sogar für Mess- und Prüfaufgaben bestens geeignet.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13703 Wed, 05 May 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Industriepreis 2010 für Rekordhalter im Pick & Place]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13703&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Für Ihre überzeugende Leistung bei Taktzeit, Präzision, Wirtschaftlichkeit, Prozesssicherheit und Individualisierbarkeit ist die Pick & Place Einheit PPU-E30 des Automationsspezialisten SCHUNK im Rahmen der Hannover Messe mit dem Industriepreis 2010 in der Kategorie Produktionstechnik und Maschinenbau ausgezeichnet worden. Die schnellste Pick & Place Einheit am Markt kommt komplett ohne bewegte und damit störanfällige Motorkabel aus. Mit rasanten Zykluszeiten und einer exzellenten Wiederholgenauigkeit < 0,01 mm setzt sie Maßstäbe bei der Montage kleiner Teile.
Die hocheffiziente PPU-E30 erledigt Highspeed-Montageaufgaben mit größtmöglicher Präzision. Unglaubliche 0,58 s beträgt die Zykluszeit inklusive Schalt- und Greifzeiten bei 40 mm Vertikalhub, 120 mm Horizontalhub und 2 kg bewegter Masse. Sämtliche Zuleitungen für Strom, Steuerung, Sensorik und Pneumatik werden am rückwärtigen, stationären Anschluss eingesteckt. Kabelbrüche und Anlagenstörungen sind damit quasi ausgeschlossen. Die frei programmierbare Einheit ist für bis zu 100 mm Vertikalhub, 270 mm Horizontalhub sowie 3 kg bewegte Masse ausgelegt.
Das schmale Gehäuse sowie die Medienzuführung über das Backpanel ermöglichen einen kompakten, wartungs- und montagefreundlichen Sandwichaufbau mehrerer Einheiten nebeneinander. Zwei integrierte Wegmesssysteme überwachen die vertikale und horizontale Bewegung und gewährleisten die hohe Wiederholgenauigkeit. Intelligente Regler können ohne übergeordnete Steuerung sowohl den Auslegerarm als auch die Aktoren steuern. Die dafür nötige Software ist bereits integriert. So lässt sich die Einheit einfach per Plug & Play in Betrieb nehmen.
Bis zu sechs integrierte Ventile, die über eine einzige Luftzuführung bedient werden, versorgen sämtliche Pneumatikaktoren. Das minimiert den Druckluft- und damit den Energieverbrauch und sorgt für die enorme Taktrate. Weil weder Motoren noch Kabel bewegt werden und die verbleibenden bewegten Teile teilweise in Leichtbauweise realisiert wurden, erweist sich die Einheit als ausgesprochen energieeffizient und wirtschaftlich. Sie fügt sich nahtlos in das Modulprogramm von SCHUNK ein und lässt sich mit unterschiedlichsten Aktoren bestücken. In der größten Ausbaustufe verfügt die PPU-E30 über ein elektrisches Drehmodul mit Drehdurchführung sowie zwei Sensorik- und zwei Pneumatikanschlüsse.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13634 Tue, 04 May 2010 13:00:00 GMT <![CDATA[Sehr klein - sehr groß Linearmodul D 90: Klein und leise]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13634&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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SCHUNK erweitert die Baureihe der Kompaktlinearmodule aus dem System HSB in Richtung Miniaturisierung: Für einen reibungs- und geräuscharmen Lauf verfügt die Linearachse D 90 über eine perfekt an das Achsprofil angepasste Rollenführung. Wahlweise gibt es die Achse mit Zahnriementrieb (ZRS) oder Spindelantrieb (SRS). Mit Zahnriemenantrieb lassen sich Hüben bis 3720 mm realisieren. Beim Spindelantrieb kommt eine Kugelrollspindel mit Durchmesser 12 mm und Spindelsteigungen von 4 und 5 mm zum Einsatz. Der max. Hub beträgt dann 1185 mm.

Baureihe Gamma: Groß und kräftig
Handlingsysteme für Werkstücke über 30 kg und horizontale Hübe über 2 m erfordern in der Regel eigensteife Grundprofile. Zudem gewinnen weitere Aspekte, wie etwa das Verhindern eines unkontrollierten Absinkens, immer mehr an Bedeutung. Die Baureihe Gamma aus dem System HSB von SCHUNK hat beides: Die geschlossenen, steifen Grundprofile sorgen in Verbindung mit hochbelastbaren Profilschienenführungen für die notwendige Tragfähigkeit. Ein neuer Zahnstangenantrieb sowie Bremselemente gewährleisten den gefahrlosen Betrieb. Mit den vier Baugrößen der Baureihe Gamma, die alle bis zu einer Baulänge von 8 m realisierbar sind, lassen sich Anwendungen bis 800 kg Zusatzmasse umsetzen. Alle Baugrößen sind mit Zahnriemen- oder Zahnstangenantrieb, als Auslegereinheit und mit mehreren angetriebenen Schlitten lieferbar.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13649 Sat, 01 May 2010 01:00:00 GMT <![CDATA[Energieeffizientes Greifen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13649&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Einer der effektivsten Bausteinen für eine höhere Energieeffizienz ist die Mechatronik. So lässt sich der Energieeinsatz bei diesen Modulen an den jeweiligen Leistungsbedarf angepasst regeln. Das verringert unproduktive Verluste. In der Gesamtenergiebilanz weisen elektrische Automatisierungskomponenten tendenziell einen besseren Wirkungsgrad aus als pneumatische Lösungen. Zudem arbeiten elektrische Energienetze mit geringeren Verlusten als pneumatische. Für die Versorgung der Module geht also weniger Energie im Netz verloren.
Energieeffiziente Automationsmodule schlagen im Idealfall zwei Fliegen mit einer Klappe: Zum einen sorgen sie dafür, dass der Energieverbrauch eines Handhabungssystems sinkt. Zum anderen lassen sie Taktraten und damit den Output steigen. Das tut sowohl der Umwelt als auch dem Geldbeutel gut. Es lohnt sich für Anwender, wenn sie auf Maßnahmen setzen, die beides können.
Hohe Leistungsdichte dank Vielzahnführung und Ovalkolben

Effizienz, also das optimale Verhältnis aus Aufwand und Nutzen, ist schon immer eines der zentralen Anliegen in der Automation. Seit jeher sind Anwender gut beraten, wenn sie sich für besonders leistungsdichte Komponenten entscheiden. Verglichen mit ähnlichen Produkten, die den gleichen Input benötigen, erzielen sie mit ihnen aufgrund technologischer Vorteile einen deutlich höheren Output.
Ein Beispiel dafür ist die Vielzahnführung bei Greifern, bei der Kräfte und Momente auf mehrere Führungsflächen verteilt werden und die Führungen höher belastet werden können. Bei gleicher Greifergröße können längere Greiferfinger eingesetzt werden, ohne das Modul zu überlasten. Zugleich wird an den Führungsflächen die Flächenpressung und somit der Verschleiß auf ein Minimum reduziert. Das sichert ein Greiferleben lang ein minimales Führungsspiel.
Noch einen Schritt weiter geht die hocheffiziente Rollenführung, deren Wirkungsgrad über dem von kugelgelagerten Führungen oder Gleitführungen liegt. Je mehr Rollen, desto besser wird die Kraft verteilt. Damit steigt die Tragfähigkeit der gesamten Führung, der Verschleiß verringert sich und die Lebensdauer des gesamten Greifers profitiert. Besonders stabil, leichtgängig und damit wirkungsvoll arbeiten die Rollen, wenn sie einzeln gepasst sind. In diesem Fall gehen Leistungsdichte und Präzision Hand in Hand.
Ähnliche Feinheiten gilt es bei den Antrieben zu beachten: Wie die Vielzahnführung ermöglicht auch der Ovalkolbenantrieb hohe Kräfte auf kleinem Bauraum. Verglichen mit konventionellen runden Kolben wird mit einem Ovalkolben der Bauraum des Greifergehäuses besser genutzt, die Kolbenfläche vergrößert sich und die Energie der Druckluft kann effizienter in Greifkraft umgewandelt werden. Bei gleicher Greifergröße werden also höhere Greifkräfte erzielt. Im Idealfall sind in einem Modul sowohl Vielzahn- bzw. Rollenführung als auch Ovalkolbenantrieb miteinander vereint.

Leichtbau mit Hilfe von FEM und CFK

Und auch im Thema Leichtbau steckt jede Menge Effizienzpotenzial. Während früher in der Konstruktion häufig enorme Sicherheitszuschläge einkalkuliert wurden, helfen heute moderne Technologien, wie etwa die FEM-Methode, wesentlich leichtere Module zu entwickeln, ohne dabei an Tragfähigkeit oder Stabilität einzubüßen.
Noch effektiver ist der Leichtbau mit Hilfe von Kohlefaserverbundwerkstoffen (CFK). Dieses Gebiet wird sich künftig rasant weiterentwickeln. CFK ist rund 40 Prozent leichter als Aluminium, es ist wesentlich steifer, verfügt über eine rund doppelt so hohe Zugfestigkeit und verändert sich so gut wie nicht, wenn es sich erwärmt. Moderne, automatisierte Verfahren machen es möglich, dass die Kosten für CFK Module deutlich sinken und zugleich bei der Herstellung eine konstant hohe Qualität erzielt wird. Damit gewinnt CFK auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten wesentlich an Bedeutung. Bei Linearachsen sind mit Hilfe von Tragstrukturen aus CFK Gewichtseinsparungen von bis zu 55 Prozent möglich. Moderne Großhubgreifer mit Tragstrukturen aus CFK verfügt bei einem Gewicht von nur 10 kg über eine Greifkraft von bis zu 4.000 N und einen variablen Hub von bis zu 600 mm. Viel Leistung bei geringem Gewicht!

Perspektive

Energieeffiziente Handhabungslösungen arbeiten so wirtschaftlich, dass sie sich für Anwender mehrfach rechnen: Sie senken den Energieverbrauch, erhöhen die Taktrate, sorgen für eine effizientere Nutzung von vorhandenen Anlagen und reduzieren bei neuen Anlagen den Leistungsbedarf. Es gibt zahllose Möglichkeiten, besonders Ressourcen schonende und zugleich wirtschaftliche Lösungen zu entwickeln. Viele Module dafür sind bei SCHUNK bereits standardmäßig verfügbar. Sie sparen Zeit, erhöhen die Prozesssicherheit und schonen die Umwelt.
Ventilen sparen Energie und Taktzeit

Wer pneumatische Module einsetzt, kann mit hochintegrierten Mikroventilen enorme Effekte erzielen. Sie sorgen für hohe Taktraten und können zugleich Luftverbräuche spürbar minimieren. Vor allem in der Montagetechnik mit kurzen Taktzeiten und mittlerem Gewicht zwischen ein und drei Kilogramm spielen Mikroventile ihr Potenzial voll aus. In der Regel gilt: je kleiner der Aktor desto wirkungsvoller ist der Einsatz von Mikroventilen. Die Taktung wird um bis zu 100 Prozent beschleunigt. Zugleich wird wertvolle Druckluft gespart.
Weil die Ventile so klein sind, dass sie sich direkt am Luftanschluss des Aktors platzieren lassen, reduzieren sie massiv den Luftbedarf. Bei jedem Takt muss anstelle der gesamten Zuleitung nur noch der Kolbenraum des Aktors mit Druckluft gefüllt werden. Das spart bei jedem Entlüftungsvorgang wertvolle Druckluft: Beispielsweise gehen bei einem drei Meter langen Zuleitungsschlauch mit Durchmesser vier Millimeter pro Zyklus rund zehn Mal mehr Luft verloren als ein daran angeschlossener Miniaturgreifer verbraucht. Mit Mikroventil sinkt der Luftverbrauch um das Zehnfache.
Das Gute dabei: Anstelle langer, störender Leitungen übernehmen kompakte Verteiler die pneumatische und elektrische Versorgung der Ventile, Aktoren und Sensoren. Über je eine gemeinsame Druckluft- und Elektroleitung lassen sich mit geringstem Aufwand fast beliebig viele Aktoren schnell und effizient versorgen. Das gilt auch für bereits vorhandene Anlagen. Mikroventilen senken also zum einen die Betriebskosten und die Investitionen in die Leistungsfähigkeit des gesamten Druckluftsystems. Zugleich sinkt die Taktzeit, weil die Druckluft direkt wirkt.

]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13558 Thu, 01 Apr 2010 01:00:00 GMT <![CDATA[Erfolgsfaktor Engineering - Mit virtueller Simulation zur optimalen Spannlösung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13558&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Ablauf der Simulation
Um zu simulieren, wie sich ein Werkstück im Spannmittel und während der Bearbeitung verhält, sind nur wenige Daten nötig:
  1. 3D-Volumenmodell des Werkstücks, beispielsweise CAD-Daten als STEP-Datei
  2. Angaben zum Werkstoff
  3. Zerspanungsparameter und maximale
  4. Bearbeitungsdrehzahl
  5. Aufspannskizze mit Spann- und Anlagepunkten
  6. Vorgaben bezüglich der Haltekräfte/Backenspannkräfte
  7. Geometrie der Spannbacken, z. B. glatt, Krallenbacken, Pflasterstein
  8. Maschinendaten, insbesondere Angaben zum Spannzylinder und zur Spindelanordnung

      9. Aus diesen Angaben wird zunächst im CAD-Programm das 3D-Modell der Spannaufgabe modelliert. Anschließend werden im FEM-Programm das Material und die Kontaktflächen der Aufspannung definiert und ein erstes Netz aus einzelnen Elementen mit Anfangs- und Endknoten über die Lösung gelegt. In aufeinander folgenden Lastschritten werden dann die jeweiligen Randbedingungen definiert. So lässt sich beispielsweise in einem ersten Lastschritt simulieren, wie sich das Werkstück verhält, wenn eine definierte Spannkraft an bestimmten Punkten eingeleitet wird. Ein zweiter Lastschritt untersucht, wie sich die Belastung verändert, wenn das Teil beispielsweise in einem Drehfutter hochdreht. Ein dritter Lastschritt schließlich simuliert das Verhalten bei der Bearbeitung.
      Nach einer ersten Grobberechnung kann das Netz an besonders kritischen Stellen verfeinert und damit die Aussagequalität der Simulation verbessert werden. Eine 3D-Ansicht bzw. -Animation verdeutlicht für jeden einzelnen Lastschritt, welche radialen oder axialen Verformungen auftreten. Dabei sind insbesondere plastische Verformungen oberhalb der sogenannten Streckgrenze relevant, die sich nach der Bearbeitung nicht wieder zurückbilden. Zudem kann anhand der Simulation geprüft werden, ob sich mit einer Spannlösung beispielsweise eine definierte Rundheit erzielen lässt.
      Mit Hilfe der FEM-Methode lassen sich die Auswirkungen unterschiedlicher Aufspannungen, Bearbeitungsparameter, ja sogar unterschiedlicher Krafteinleitungspunkte am Werkstück simulieren. Auch Spannlösungen, bei denen beispielweise Nullpunktspannbolzen direkt im Werkstück verschraubt sind, können simuliert werden. Hier liefert die FEM-Methode Aussagen zur Stabilität des Bolzens und der Schraube sowie zu bleibenden Deformationen des Werkstücks.
      Mit virtueller Simulation zur optimalen Spannlösung
      Wie verformt sich ein Bauteil beim Spannvorgang und bei der Bearbeitung? Welche Spannlösung gewährleistet, dass Werkstücke maßhaltig sind? Wie können vorhandene Spannmittel optimal genutzt werden? Auf diese und ähnliche Fragen liefert die virtuelle Simulation wertvolle Antworten. Mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode (FEM) lassen sich unter anderem Verformungen und Belastungen von Bauteilen berechnen. So ist es möglich, einzelne Spannoptionen zu vergleichen und zu optimieren. Das erhöht die Prozess- und Investitionssicherheit, verkürzt die Entwicklungszeit, erleichtert die Auswahl geeigneter Spannmittel und senkt die Kosten.
      Simulation vermeidet teure Fehlversuche
      Wer kennt sie nicht, die überdimensionierten Bauteile und Systeme von früher. Hatten Konstrukteure in der Vergangenheit meist mit gehörigen Sicherheitszuschlägen gearbeitet, reicht heutzutage Sicherheit allein als Maßstab für eine gute Konstruktion bei weitem nicht mehr aus. Um im globalen Wettbewerb zu bestehen, sind Entwickler und Konstrukteure heute viel umfassender gefordert: Sie müssen sowohl Projektierungs- als auch Fertigungszeit einsparen, Massen und damit den Energieverbrauch reduzieren, die Präzision, Robustheit und Langlebigkeit von Teilen und ganzen Systemen erhöhen, künftigen Wartungsaufwand minimieren und vieles mehr. Simulationen liefern dabei wertvolle Ergebnisse: Bereits in der Entwurfsphase, also noch bevor die ersten Prototypen gebaut werden, lässt sich am Computer simulieren, wie sich Bauteile bei der Bearbeitung verhalten, ob die Maßhaltigkeit nach der Bearbeitung gewährleistet ist und ob es aufgrund hoher Spannkräfte zu Gefügeänderungen im Werkstück kommt, die das Material schwächen.

      Beispiel Spannlösung für eine Antriebslaterne
      Ein Beispiel verdeutlicht, was mit Hilfe der FEM-Methode möglich ist: Die ALLWEILER AG ist europaweit Markt- und Technologieführer für Pumpen im Schiffbau, in der Energieerzeugung und in speziellen Industrieanwendungen. Mit Hilfe der Simulation lässt das Unternehmen die Aufspannung von Antriebslaterne aus Gusseisen GG25 untersuchen: Es prüft, ob die Bauteile aus dem Antriebsstrang der Pumpen, die bisher in drei Operationen gefertigt werden, auch in zwei Operationen bearbeitet werden können. Dabei soll unter anderem eine Radialspannung in einem standardisierten 6-Backen-Pendelausgleichsfutter untersucht werden.
      Eine erste Simulation zeigt, dass der Rundheitsfehler an der Passung Ø 218 f7 (Toleranz 0,048 mm) nach dem Spannen, Hochdrehen und Bearbeiten 0,054 mm beträgt, also außerhalb des tolerierten Bereichs liegt. Werden in einer zweiten Simulation die Drehzahl erhöht und die Schnittdaten angepasst, gelingt die Operation. Über eine reine Variation der Bearbeitungsparameter kann die ALLWEILER AG die Antriebslaterne also auf einem vorhandenen Standardspannmittel bearbeiten - eine enorme Kosteneinsparung, die ohne eine detaillierte FEM-Analyse kaum oder nur sehr umständlich erreichbar gewesen wäre.
      Weil es sich bei der FEM-Methode immer um eine theoretische Berechnung handelt, ist es ratsam, der Simulation einen praktischen Versuch folgen zu lassen. In den meisten Fällen weichen die tatsächlichen Ergebnisse kaum von den berechneten Ergebnissen ab. Allenfalls bei gehärteten Teilen oder Gussteilen mit Gusshaut führen Eigenspannungen im Material manchmal zu einer größeren Differenz.

      SCHUNK bietet Simulation auf Abruf
      Der Spanntechnik und Automationsspezialist SCHUNK verfügt über ein internes Expertennetzwerk, das moderne computergestützte Entwicklungstechnologien (CAE) projektübergreifend koordiniert, effektive Rechenwege nutzt, Erkenntnisse aufbereitet und anschließend wiederverwendbar macht. Dieses hochwirksame Instrument wird sowohl in der Spanntechnik als auch in der Automation eingesetzt.
      Weil viele Anwender nicht über eigene Möglichkeiten zur Simulation verfügen, bietet SCHUNK dieses Know-how auch als eigenständige Dienstleistung an. Dabei verschmelzen das Know-how über theoretische Grundlagen und Software mit der Kompetenz im Umgang mit dem System und dem Wissen um mögliche Realisierungsalternativen. Anwender profitieren davon mehrfach: Sie erkennen möglichen Schwachstellen bereits im Vorfeld und können auf Basis der Simulation konkrete Konstruktionsvorgaben und -richtlinien erstellen oder gezielt Spannmittel und die Art der Aufspannung definieren. So vermeiden sie unnötige Investitionen oder überdimensionierte Systeme. Die Simulation leistet damit einen wichtigen Beitrag für eine höhere Effizienz bei der Entwicklung und Fertigung neuer Produkte.

      Simulation lohnt sich besonders bei großen und komplexen Werkstücken
      Die präzise Bearbeitung großer, dünnwandiger oder besonders komplexer Teile ist oftmals eine Herausforderung. Auf der einen Seite dürfen die Spannkräfte gewisse Grenzen nicht überschreiten, damit sie die Werkstücke nicht deformieren oder gar zerstören. Auf der anderen Seite muss die Spannung so sicher sein, dass die Schnittkräfte sicher aufgenommen werden. Anhand der FEM-Methode lässt sich erkennen, wie sich das Werkstück beim Spannvorgang und bei der Bearbeitung verhält. Auf Basis der Simulation kann eine optimale Kombination aus Spannmittel, Art der Backengestaltung, Spannhöhe, Spannkraft und Drehzahl entwickelt werden. Sie liefert Erkenntnisse zur Bruchmechanik, Steifigkeit, Lebensdauer und zum Schwingungsverhalten der Teile. Vor allem bei komplexen Geometrien und hohen Präzisionsanforderungen, wie etwa bei Lagern, Zahnrädern, Turbogehäusen, Zylinderköpfen oder Bremsringen, bietet die frühzeitige Simulation enorme Vorteile.

      ]]> http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13512 Wed, 17 Mar 2010 11:00:00 GMT <![CDATA[Flexibles Präzisionsfutter zum Werkzeugschleifen Das hochgenaue Prismenspannfutter PRISMO von SCHUNK spannt sämtliche Schaftdurchmesser zwischen 5 und 20 Millimeter]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13512&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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      Zweifellos eines der Highlights auf der diesjährigen GrindTec ist das Werkzeugschleiffutter PRISMO von SCHUNK. Mit seinem variablen Spanndurchmesser, einer dreifachen Prismenführung sowie ineinander verzahnte Spannbacken erreicht die flexibel einsetzbare Aufnahme eine hohe Wiederholgenauigkeit < 0,005 mm und verhindert Taumelschlag fast komplett. Ideale Voraussetzungen also für die automatisierte Fertigung kleiner Losgrößen.
      Eine dreifache Prismenspannung sorgt dafür, dass das Futter sämtliche Schaftdurchmesser zwischen 5 und 20 mm hochpräzise und sicher spannt. Jede der fünf Spannbacken wird dabei von einem erodierten Doppelprisma geführt. Ein drittes Prisma ist unmittelbar auf die Spannfläche erodiert, die direkt am Werkzeugschaft anliegt. So passt sich das Spannmittel immer exakt an den jeweiligen Werkzeugdurchmesser an - ein deutlicher Unterschied zu herkömmlichen Lösungen, bei denen die Spannfläche einfach nur rund geschliffen ist. Selbst Einlippenbohrer und Werkzeuge mit Drall können in PRISMO präzise bearbeitet werden.
      Beim Spannvorgang verzahnen sich die fünf hartstoffbeschichteten Spannbacken ineinander. Der konstruktive Aufbau, die Grundhülse sowie die robuste Bauweise verleihen dem Futter eine ausgesprochen hohe Steifigkeit. Zudem vermindern die stabilen Führungen ein Aufschwingen der Schleifscheiben. Bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D und einem Werkzeugdurchmesser von 20 mm gewährleistet PRISMO eine Spannwiederholgenauigkeit < 0,005 mm. Um Verschmutzungen zu verhindern und die hohe Präzision dauerhaft zu erhalten, wird PRISMO im Schleifbetrieb mit gereinigtem Öl gespült.
      Unabhängig davon, welcher Werkzeugdurchmesser bearbeitet wird, bleibt die x-Achse des Schleiffutters unverändert. Alle Backen verharren also auf der identischen axialen Position. Aufwändige Zusatzprogrammierungen und die Gefahr eines Crashs wegen einer nicht berücksichtigten Verschiebung der x-Achse gehören damit der Vergangenheit an.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13441 Mon, 01 Mar 2010 10:00:00 GMT <![CDATA[Magnetspanntechnik - hocheffizient bei unterschiedlichsten Aufgaben]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13441&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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      Flach- und Koordinatenschleifen:
      Parallelpoltechnik ist Stand der Technik
      Am weitesten verbreitet ist die Magnetspanntechnologie beim Flachschleifen. Anwender haben hier schon früh die Vorteile von Parallelpolplatten erkannt. Ohne jegliche Deformation sind kleine wie große Werkstücke innerhalb einer Sekunde gespannt. Auch auf Koordinatenschleifmaschinen macht man sich diesen Vorteil zu Nutze. Elektropermanentmagnete verhindern in beiden Fällen, dass sich die Magnetspannplatten erwärmen. So können Anwender selbst kleinste Toleranzen präzise einhalten.
      Drehen und Rundschleifen:
      Riesige Ringe deformationsfrei spannen
      Beim Drehen und Schleifen von ringförmigen Bauteilen wird die Magnetspanntechnik meist in Form von Radialpolplatten eingesetzt. Das Magnetfeld wirkt bei diesen Platten bis in die äußerste Randzone. So werden auf Schleif- und Drehmaschinen selbst große Werkstücke absolut sicher und deformationsfrei gespannt - ein entscheidender Vorteil gegenüber Planscheiben und Klauenkästen. Bis zu einem Durchmesser von 4000 mm sollten Radialpolplatten aus einem einzigen Stück bestehen. Das sorgt für eine extreme Stabilität bei der Spannung. Bei noch größeren Plattendurchmessern hingegen empfiehlt sich eher eine Segmentbauweise, um den Transport der Magnetspannplatten zu erleichtern.

      Der Magnetismus gehört zu den faszinierendsten und zugleich einflussreichsten Kräften unseres Universums. Dieselbe Kraft machen sich Ingenieure und Techniker zunutze, um Werkstücke blitzschnell zu spannen oder Bauteile sicher zu heben. Inzwischen hat sich die Magnetspanntechnik in unterschiedlichsten Bereichen etabliert: Beim Schleifen ebenso wie beim Fräsen und beim Drehen, bei mobilen Lasthebeeinheiten in der Fertigung ebenso wie bei riesigen Krananlagen. Längst ist es kein Geheimtipp mehr, dass Magnetspannlösungen Rüstzeiten um bis zu 80 Prozent reduzieren, dass sie Werkstücke vollkommen deformationsfrei spannen oder selbst Coils sicher transportieren.
      Das Wirkprinzip der permanenten bzw. der elektropermanenten Magnetspanntechnik ist ebenso einfach wie sicher: Im "ungespannten Zustand" fließt das Magnetfeld innerhalb des Moduls, hat also keine Wirkung nach außen. Über einen kurzzeitigen elektrischen Impuls, einen Hebelmechanismus oder ein pneumatisches Signal wird das Magnetfeld nach außen umgeleitet und das Magnetspannmodul aktiviert. Diese Umleitung ist energetisch absolut stabil und braucht weder Strom noch Luftdruck.
      Zwei Voraussetzungen müssen erfüllt sein, damit der Mechanismus funktioniert: Das Werkstück muss ferromagnetisch sein und es muss mindestens einen Nord- und einen Südpol teilweise bedecken. Für eine optimale Haltekraft sollte die Durchflussfläche möglichst groß sein. Je größer bzw. je mehr Pole das Werkstück abdeckt, desto größer ist auch die magnetische Haltekraft.

      In Hybridfuttern sind Radialpoltechnik und Zentrierfutter vereint
      Vorteilhaft bei Radialpolplatten ist eine mehrstufige Haftkraftregulierung, mit der Werkstücke besonders leicht ausgerichtet werden können, bevor die Permanentmagnete für sicheren Halt sorgen. Aufgrund der flächigen Spannung behalten die Werkstücke dabei ihre Form. Vollkommen vibrations- und deformationsfrei lassen sie sich von drei Seiten bearbeiten. Noch effizienter arbeiten sogenannte Hybridfutter, bei denen die Technologie eines klassischen 3- oder 6-Backen-Zentrierfutters mit der Technologie einer Radialpolplatte verschmelzen. In diesen Futtern werden Werkstücke automatisch von innen oder von außen zentriert und in Sekundenschnelle gespannt. Bei Schleif- und Drehmaschinen mit pneumatischer oder hydraulischer Ansteuerung senken Hybridfutter die Rüstzeiten um bis zu 80 Prozent und bewirken einen deutlichen Produktivitätsschub. Je nach Anwendung macht es Sinn, Radialpolplatten mit automatischer Entmagnetisierung oder mit besonders hohen Magnetkräften einzusetzen.

      Lasten heben:
      Schnell und sicher
      In Form von Lasthebemagneten werden Magnetspannlösungen in der Intralogistik eingesetzt. Sie "greifen" Bauteile schonend und dennoch kraftvoll. Gerade für den Transport von empfindlichen oder dünnwandigen Werkstücken sind Lasthebemagnete eine ideale Lösung. Ebenso gut lässt sich die Technologie auch für Rohre, zylindrische Teile oder große Metall- bzw. Kabelrollen, so genannte Coils, einsetzen. Während herkömmliche Hebezeuge mechanische Beschädigungen der Oberfläche oder der Form verursachen können, sind derartige Schäden beim Einsatz von Lasthebemagneten ausgeschlossen. Hinzu kommt, dass die Sicherheit für Mensch und Material mit Hebemagneten deutlich zunimmt.

      Lasthebemagnete gibt es zum einen als kompakte Einheiten, die mechanisch per Hebelmechanismus aktiviert werden. Zum anderen lassen sie sich auch pneumatisch ansteuern. Krananlagen für große Rohre oder Stahlplatten arbeiten in der Regel mit Elektropermanentmagenten.
      Fräsen:
      Fünf Seiten in nur einer Aufspannung
      Beim Fräsen bringen Elektropermanentmagnete in Form von Quadrat- oder Parallelpolplatten ganz entscheidende Vorteile: Die magnetische Aufspannung macht eine Bearbeitung des Werkstücks von fünf Seiten möglich, ohne dass ein zweites oder gar drittes Mal neu gespannt werden muss. Gerade bei großen Werkstücken ist dies ein enormer Vorteil. Ein umständliches Feinjustieren von Spannelementen und ein mehrfaches Spannen der Werkstücke im Bearbeitungsprozess sind nicht mehr nötig. Das ferromagnetische Werkstück wird angelegt, der Strom aktiviert und im Bruchteil einer Sekunde sorgt der permanente Elektromagnet für sicheren Halt - auch nachdem der Strom wieder abgeschaltet wird. Vergleichsmessungen bei Anwendern haben gezeigt, dass zwischen 30 und 50 Prozent der Rüstzeiten eingespart werden können. Weil die Stillstandzeit der Maschinen deutlich sinkt, amortisieren sich die Investitionskosten für eine Magnetspannlösung in der Regel schon innerhalb kürzester Zeit.
      Hinzu kommt, dass große und kleinere Werkstücke auf ein und derselben Magnetspannplatte sicher gespannt werden können. Um Höhendifferenzen auszugleichen, lassen sich zudem Quadrat- bzw. Parallelpole individuell an die Werkstückkontur anpassen. Und sogar für Gussteile mit unebenen Oberflächen ist die Magnetspanntechnik eine ideale Lösung: Die Felddichte ist stark genug, um kleine Luftspalte an der rauen Oberfläche auszugleichen.
      Teile handhaben:
      Magnetspanntechnik für den Roboter
      Wie vielfältig Magnetspannlösungen einsetzbar sind, zeigt ein Magnetgreifer für Roboter: Adaptiert auf einen Roboterarm sorgt eine Magnetspannplatte bei einem geringen Eigengewicht für sicheren Halt auf kleinstem Raum. Mit dem Magnetgreifer wird die Handhabung ferromagnetischer Werkstücke zum Kinderspiel. Die Elektropermanentmagnete lassen sich dabei in Sekundenschnelle aktivieren.
      Umfassende Kompetenz bei Standard- und Sonderlösungen
      Als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme bietet SCHUNK zum einen eine große Auswahl standardisierter Magnetspannmodule für jede nur denkbare Anwendung. Zum anderen entwickelt SCHUNK auch anspruchsvolle Sonderlösungen auf Basis der Magnetspanntechnik. Dabei zahlt sich für Anwender die umfassende Erfahrung von SCHUNK in allen modernen Spanntechnologien aus. Dieses vernetzte Wissen ist die Grundlage für effiziente und wirkungsvolle Lösungen.

      Besonders schonend
      Magnetspannlösungen arbeiten besonders schonend, denn punktuelle Quetschungen oder Werkstückverspannungen bleiben aus. So ist ausgeschlossen, dass die Werkstückoberfläche beschädigt oder das Werkstück deformiert wird. Gerade bei dünnwandigen oder empfindlichen Werkstücken ist dies ein enormer Vorteil. Beim Fräsen großer, flächiger Werkstücke lassen sich auf diese Weise Planparallelitäten von bis zu 0,02 mm erreichen. Hierzu wird zunächst die erste Fläche geschruppt. Anschließend wird das Werkstück gewendet, geschruppt, entspannt und geschlichtet. Dann wird noch einmal gewendet und die erste Fläche geschlichtet.
      Die flächige Spannung minimiert zudem Vibrationen und schont die Schneiden. Gerade wenn hochwertige Werkzeuge verwendet werden, senkt die Magnetspanntechnik quasi nebenbei die Werkzeugkosten. Sie kann unabhängig von der jeweiligen Maschine zum Fräsen eingesetzt werden, erfordert keinerlei Planung im Vorfeld und braucht weder Systemtechnik noch eine Systemanbindung. Daher wird sie in der modernen Fräsbearbeitung gerne auch als ergänzende Spannlösung eingesetzt.
      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13468 Mon, 01 Mar 2010 08:00:00 GMT <![CDATA[3. SCHUNK Expert Days Service Robotics Weltweites Expertennetzwerk treibt Servicerobotik voran]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13468&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Am 24. und 25. Februar haben sich Fachleute aus der ganzen Welt beim Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialisten SCHUNK zu den 3. Expert Days Service Robotik versammelt. Das Symposium gilt weltweit als führende Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik. Das liegt zum einen an den hochkarätigen Referenten, die SCHUNK Jahr für Jahr für die Veranstaltung gewinnen kann. Zum anderen an der hohen Dynamik, die das Thema selbst mittlerweile an den Tag legt. Aus einer kleinen Gruppe von Robotikvisionären ist mittlerweile ein interdisziplinäres, globales Netzwerk geworden, das intensiv an der Zukunft des Roboters als flexibler Helfer im industriellen und häuslichen Umfeld arbeitet.
      Die insgesamt 22 internationalen Referenten aus namhaften Unternehmen, Forschungsinstituten und Universitäten richteten ihren Fokus in diesem Jahr auf die Themen Sicherheit, Standardisierung und europäische Initiativen. Zudem wurden aktuelle Forschungsarbeiten aus den Themenfeldern "Greifen", "Mobile Manipulation" und "Modulare Robotik" präsentiert. Eine begleitende Ausstellung zeigte aktuelle Projekte. So etwa den Serviceroboter "FRIEND" aus dem Forschungsprojekt "AMaRob", der künftig körperlich schwer beeinträchtigten Menschen helfen soll, im Tagesablauf autonom und selbstbestimmt Aufgaben zu erledigen, oder die mobile Roboterplattform Scitos, die sich frei bewegen und mit Menschen interagieren kann.

      Kommunikationsplattform mit renommierten Experten
      Zu den Referenten zählten unter anderem die italienischen Servicerobotik-Spezialisten Prof. Bruno Siciliano von der Universität Neapel und Prof. Antonio Bicchi von der Universität Pisa, Eric Berger vom ambitionierten, kalifornischen Servicerobotik-Unternehmen Willow Garage und Prof. Markus Schwarz von der Universität Heidelberg, der Serviceroboter in der orthopädischen Chirurgie und der Unfallchirurgie einsetzt. Moderiert wurde das Symposium von Prof. Dr. Henrik I. Christensen, dem Inhaber des Robotiklehrstuhls "KUKA Chair of Robotics" an der Technischen Hochschule Georgia Tech in Atlanta, sowie von Martin Hägele, dem Leiter der Abteilung Robotersysteme am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart.
      Ein Trend zeigte sich bei den SCHUNK Expert Days deutlich: Aus der Phase der universitären Forschung geht die Servicerobotik zunehmend in eine Phase der praktischen Anwendung über. Das macht auch die steigende Zahl von Wirtschaftsunternehmen deutlich, die das Thema als Zukunftsfeld für sich entdecken. Auffällig war der intensive Erfahrungsaustausch zwischen den Teilnehmern, der einen ähnlich hohen Stellenwert einnahm wie die Vorträge selbst. Offensichtlich verfolgen alle Beteiligten derzeit ein großes Ziel: Sie wollen bedarfsorientierte und marktfähige Servicerobotik-Anwendungen entwickeln und zur Marktreife führen.

      Globales Netzwerk
      So haben sich inzwischen aus den Expert Days eine ganze Reihe internationaler Netzwerke gebildet, die Ideen, Erkenntnisse und Erfahrungen austauschen und gemeinsam zukunftsgerichtete Projekte initiieren. SCHUNK bietet dafür eine einzigartige Plattform. Als Pionier der Modularen Robotik begleitet der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme die Entwicklung der Servicerobotik schon von Beginn an. Mit seinen industrietauglichen, mechatronischen Modulen und geschickten, mehrgliedrigen Greifern bietet SCHUNK einen einzigartigen modularen Baukasten für unterschiedlichste Anwendungen in der Servicerobotik. Dazu zählt auch der LWA 3, der derzeit leistungsdichteste, modulare Leichtbauarm am internationalen Markt. In beinahe 100 Kooperationen mit Universitäten, Forschungseinrichtungen und hochspezialisierten Industrieunternehmen treibt SCHUNK zudem die Entwicklung dieser Zukunftstechnologie intensiv voran.
      Nähere Informationen zu den Expert Days sowie zu den einzelnen Vorträge des 3. Symposiums für angewandte Servicerobotik finden Sie hier.
      Die 4. Expert Days Service Robotik sind übrigens für den 23. und 24. Februar 2011 geplant.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13426 Tue, 09 Feb 2010 07:00:00 GMT <![CDATA[ROTA NCD 132 - Neue Generation spannt noch präziser]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13426&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Extrem steif und extrem präzise ist die neue Generation des Keilstangen-Kraftspannfutter ROTA NCD von SCHUNK. Seine lange Backenführung ermöglicht sowohl bei der Innen- als auch bei der Außenspannung höchste Spannkräfte. Der Futterkörper wurde zusätzlich verrippt, so dass sich das Präzisionsdrehfutter verglichen mit dem Vorgängermodell noch starrer verhält.
      In Verbindung mit SCHUNK-Zangenbacken ist ROTA NCD 132 ein anerkannter Experte für die hochgenaue Spannung kleinster Werkstückdurchmesser. Kombiniert mit Aufsatzbacken spannt das Futter zudem auch große Werkstücke. Aufgrund einer durchgängigen T-Nut in den Grundbacken lassen sich die Aufsatzbacken dabei vollkommen flexibel positionieren.
      Besonders praktisch: ROTA NCD 132 ist mit seinem Vorgänger ROTA NCD 130 weitestgehend kompatibel, das heißt Aufsatzbacken, Adaptionen, Spannbereiche sowie die Backen-, Spindel- und Zugrohranschlüsse sind identisch. Lediglich die Futterhöhe in Hauptachsrichtung wurde um 7 cm vergrößert. Zusätzlich zum 3-Backenfutter gibt es ROTA NCD 132 seit kurzem auch als ebenso überzeugendes 2-Backenfutter.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13372 Mon, 25 Jan 2010 07:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK Laser Technology Laserschweißen unterschiedlichster Teile]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13372&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Eine hochflexible Laserschweißmaschine zum teilautomatisierten Auftrags- und Reparaturschweißen von anspruchsvollen Werkstoffen und komplexen Bauteilgeometrien präsentierte SCHUNK erstmals auf der Euromold in Frankfurt. Mit der Präzisionsanlage lassen sich sowohl kleine als auch tonnenschwere Bauteile schnell und komfortabel bearbeiten. Über eine intelligente Teach- und Programmierfunktion werden auch solche Freiformflächen zügig erfasst, für die noch keine Geometriedaten vorliegen. Die Anlage setzt damit Maßstäbe bei der effizienten Laserbearbeitung von Einzelstücken sowie kleinen und mittleren Serien.
      Erfassung von Freiformflächen und komplizierten Konturen
      Aufgrund einer einzigartigen Teach- und Programmierfunktion ist die Maschine ausgesprochen schnell eingerichtet und programmiert. Eine bedienerfreundliche Look-Ahead-Steuerung sowie eine integrierte Teachfunktion für Linie, Bogen, Kreis und Spline minimieren die Programmierzeit. Selbst komplexe oder an der Oberfläche beschädigte beziehungsweise verschlissene Teile werden ohne zeitraubende externe Programmierung innerhalb kürzester Zeit zügig im dreidimensionalen Raum erfasst. Zur Feinjustierung können die geteachten Punkte im Splinemodus wie an einem Gummiband zu einer Kurve verbunden werden. So verkürzt sich der Teachvorgang und der Bahnverlauf wird besonders harmonisch.

      Hochpräzise Achsen sorgen für maximale Genauigkeit
      Aufgrund der hochgenauen Linear- und Rotationsachsen von SCHUNK arbeitet die Anlage mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit. Eine adaptive Closed-Loop-Regelung gewährleistet, dass der lampengepumpte Festkörperlaser präzise und leistungsstabil arbeitet. Über eine frei skalierbare Pulsformung und -modulation können die Laserparameter bei Bedarf auf die spezifischen Eigenschaften anspruchsvoller Werkstoffe angepasst werden. Insbesondere bei der Bearbeitung von Gussteilen, hochkohlenstoffhaltigen Stählen und Superlegierungen profitieren Anwender von dem mit 100 ms überlangen Laserimpuls, der die Schweißbarkeit dieser Werkstoffe erheblich verbessert.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13369 Mon, 18 Jan 2010 09:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK Expert Days - Service Robotics 2010 Expertenforum zur Zukunft der Servicerobotik]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13369&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Die ersten zwei Expert Days 2008 und 2009 waren für die Teilnehmer ein voller Erfolg. Nun veranstaltet der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK am 24. und 25. Februar 2010 die dritten Expertentage Servicerobotik. Das hochkarätige Ereignis bringt Fachleute aus der ganzen Welt zusammen. In zahlreichen englischsprachigen Vorträgen bekommen die Teilnehmer Informationen über aktuelle Forschungsarbeiten, Trends und Chancen der Servicerobotik.
      Die Vorträge mit internationalen Referenten richten ihren Fokus insbesondere auf die aktuellen Themen der Servicerobotik: Sicherheit, Standardisierung und europäische Initiativen. Außerdem werden aktuelle Forschungsarbeiten aus den Themenfeldern "Greifen", "Mobile Manipulation" und "Modulare Robotik" präsentiert. Das Forum soll insbesondere auch dazu beitragen, bedarfsgerechte, marktfähige Servicerobotikanwendungen zu identifizieren.

      Neben dem intensiven Erfahrungsaustausch sind die Expert Days eine ideale Plattform, um internationale Netzwerke rund um den Globus zu generieren und gemeinsam zukunftsweisende Projekte anzugehen. Wie schon in den beiden Jahren zuvor führen zwei kompetente Moderatoren durch die Veranstaltung: Professor Dr. Henrik I. Christensen, Inhaber des Robotiklehrstuhls "KUKA Chair of Robotics" an der Technischen Hochschule Georgia Tech in Atlanta, sowie Martin Hägele, Leiter der Abteilung Robotersysteme am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart. Weitere Informationen sowie eine Möglichkeit zur Anmeldung gibt es auf http://www.schunk.com/expertdays

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13352 Mon, 11 Jan 2010 09:00:00 GMT <![CDATA[KONTEC KSG-5A: Maximale Flexibilität bei der 5-Achs-Bearbeitung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13352&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Für Anwender, die im Werkzeug- und Formenbau die Potenziale der 5-Achs-Bearbeitung voll ausschöpfen wollen, bietet der Spanntechnikspezialist SCHUNK mit dem NC-Schnellspanner KSG-5A ein besonders effizientes und zugleich flexibles Spannsystem. Zwischen seinen hohen 5-Achs-Backen lassen sich Werkstücke in Sekundenschnelle so spannen, dass der volle Spindelfreiraum genutzt werden kann. Passend zum jeweiligen Werkstück können Anwender auf den hohen Trägerbacken unterschiedlichste Aufsatzbacken aus dem Standardbackenprogramm von SCHUNK montieren. Um Deformationen am Werkstück zu vermeiden, lässt sich die Spannkraft des KSG-5A stufenlos und präzise zwischen vier und 40 kN definieren.
      Weil bei dem vielseitigen 5-Achs-Spanner mit seinen hohen Trägerbacken Störkonturen vermieden wurden, genügen in der Regel kurze Standardwerkzeuge, um jeden nur denkbaren Winkel am Werkstück zu erreichen. Das spart den Einsatz teurer Sonderwerkzeuge, ermöglicht ein hohes Zerspanvolumen und sorgt für maximale Präzision am Werkstück sowie für eine perfekte Oberflächenqualität. Aufgrund zusätzlicher Nuten im Grundkörper kann die feste Backe beim KONTEC KSG-5A-PC bei Bedarf näher ins Zentrum des Spanners versetzt werden. So gewinnt der Anwender insbesondere bei der 5-Achs-Bearbeitung kleiner Werkstücke zusätzliche Freiheiten. Die 5-Achs-Trägerbacken gibt es optional auch als VS-Version für eine vergrößerte Spannweite. Sie lassen sich einfach und schnell wenden, was die Spannweite jeweils um 88 mm vergrößert.

      Besonders durchdacht ist beim KSG-5A die Funktion des Spannhebels: Über eine Drehbewegung des Hebels wird die innen liegende Zugstange aktiviert. Eine im Bereich der festen Backe sitzende Kraftübertragungsdose zieht die Zugstange über ein mechanisches Übersetzungssystem nach hinten. Die Spannung des Werkstücks erfolgt somit auf Zug, was ein Aufbäumen des Grundkörpers verhindert.
      Mit seiner gekapselten Kraftübertragungsdose ist der NC-Schnellspanner von SCHUNK besonders resistent gegen Schmutz, Späne und Kühlschmiermittel. Wahlweise kann er hydraulisch oder pneumatisch betätigt werden. Um Rüstzeiten deutlich zu minimieren, ist der Grundkörper des KONTEC KSG-5A bereits für das Nullpunktspannsystem SCHUNK UNILOCK vorbereitet. Mit ihm lassen sich teure Stillstandzeiten der Maschine vermeiden. Innerhalb von Sekunden ist der Spanner mit dem bereits gespannten Werkstück µ-genau auf dem Maschinentisch positioniert und gespannt. Das pneumatisch gesteuerte Nullpunktspannsystem mit selbsthemmender Verriegelung lässt sich bei Bedarf jederzeit auf 5-Achs-Maschinen nachrüsten.
      Die Spannkraft des KONTEC KSG-5A beträgt zwischen vier und 40 kN, die Backenbreite 125 mm. Aufgrund der besonderen Bauform können auch mehrere 5-Achs-Spanner ohne Zwischenraum unmittelbar hintereinander auf dem Maschinentisch angeordnet werden. Wer Bearbeitungsabläufe bereits in Vorhinein simulieren möchte, kann unter www.schunk.com CAD-Daten des 5-Achs-Spanners als Volumenmodelle herunterladen.
      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?11143 Mon, 07 Dec 2009 08:30:00 GMT <![CDATA[ROTA NCK-S plus: Präziser und sicherer Halt - Tag für Tag]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=11143&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Das extrem niedrige Präzisions-Keilhaken-Kraftspannfutter ROTA NCK-S plus von SCHUNK ist eine preisattraktive Spannlösung für den stationären Einsatz. Hohe Spannkräfte und hohe Genauigkeit machen das Futter zum idealen Spannmittel für den täglichen Einsatz.
      ROTA NCK-S plus besitzt einen integrierten Hydraulikzylinder, einen einteiligen, gehärteten Futterkörper, lange Backenführungen sowie lange und präzise Kolbenführungen. Dank integrierter Kolbenschmierung und verschleißfesten Teilen lässt sich das robuste und vielseitige Futter zudem auf einfachste Art warten.

      Bei den Baugrößen 165 und 210 besteht die Möglichkeit, das ROTA NCK-S plus zusätzlich mit einer Schnittstelle des Nullpunktspannsystems SCHUNK UNILOCK auszustatten. Das ROTA NCK-S plus ist ab sofort in den Baugrößen 165, 210, 250 und 315 mit zwei Grundbackenausführungen lieferbar.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13273 Tue, 24 Nov 2009 08:00:00 GMT <![CDATA[Hydro-Dehnspanntechnik XXXL: Präzisionsspannmittel für große Teile]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13273&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Wer große, schwere Werkstücke präzise und wirtschaftlich bearbeiten will, braucht Spannmittel, die Besonderes leisten. Die kundenspezifischen Hydro-Dehnspannwerkzeuge von SCHUNK sind eine wirkungsvolle Möglichkeit, um bei maximaler Präzision die Rüstzeiten zu minimieren und zusätzliche Kosten einzusparen. Dazu werden die zum Teil extrem großen Hydro-Dehnspannfutter und -dorne exakt an die besonderen Anforderungen der Anwender angepasst. So ist gewährleistet, dass sie die hohe Präzision dauerhaft und prozesssicher erzielen. Jüngstes Beispiel ist ein Spanndorn für Bauteile, deren Bohrungsdurchmesser über einen halben Meter misst.
      Statoren für große Elektromotoren, Getriebeteile für Windkraftanlagen, Großbauteile für Kraftwerke oder für die Erdölindustrie - sie alle werden mit den µ-genauen Sonderlösungen von SCHUNK präzise, schnell und sicher gespannt. Als Kompetenzführer in der Spanntechnik verfügt SCHUNK über ein eigenes Spezialisten-Team für kundenspezifische Hydro-Dehnspannwerkzeuge. Die Spanntechnik-Profis begleiten die Sonderaufträge von der ersten Anfrage über Konstruktion, Fertigung und Montage bis hin zur späteren Wartung.

      Hochpräzise Spannung selbst tonnenschwerer Teile
      Dass dabei selbst große Bauteile sicher und vor allem absolut präzise gespannt werden, zeigt aktuell der Hydro-Dehnspanndorn im XXXL-Format. Der Durchmesser dieses Spanndorns beträgt mehr als 500 Millimeter. Anstelle von Spannpratzen oder einem großen Backenfuttern sorgt der Dorn bei den großen und über eine Tonne schweren Werkstücken in Sekundenschnelle für hochpräzisen Halt. Deformationsfrei und schonend spannt er mit einer exzellenten Wiederholgenauigkeit kleiner 0,01 mm - ein Wert, der bei dieser Werkstückdimension mit anderen Spannmitteln kaum oder nur sehr viel aufwändiger zu erreichen ist. Positionierbolzen sorgen zusätzlich für eine exakte Ausrichtung. Auf einen Rundtisch montiert, ermöglicht der Schwerlastdorn von SCHUNK die Bearbeitung in einer einzigen Aufspannung.
      Vielfältige Einsatzgebiete: Fräsen, Drehen, Prüfen, Schleifen
      Die Einsatzgebiete der Sonderlösungen sind höchst vielfältig: Vom Schnellwechselfutter zur Bearbeitung großer Zahnräder über den Einsatz auf Dreh- und Schleifmaschinen bis hin zu anspruchsvollen Prüfvorrichtungen reicht das Spektrum. Außen- oder Innenspannung, manuelle oder automatisch Betätigung - fast alles ist möglich. Auf Wunsch sorgt zudem der SCHUNK-Service weltweit für die fachgerechte Inbetriebnahme und die spätere Wartung der Spannmittel.
      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13257 Wed, 18 Nov 2009 09:00:00 GMT <![CDATA[TENDO-SVL: Günstig zerspanen bis in die tiefsten Winkel]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13257&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Die störkonturoptimierte Werkzeughalterverlängerung TENDO-SVL ist ein Experte für die präzise Bearbeitung an schwer zugänglichen Stellen. Sie ist überall dort überlegen, wo geringe Störkonturen bei höchster Präzision und Effizienz gefordert sind. Dabei setzt sie Maßstäbe in puncto Rüstzeit und Kosten.
      Mit ihrer prozesssicheren Spannung sorgt sie beim Bohren, Reiben, Senken und auch beim Fräsen für sicheren Halt. Im Handumdrehen lassen sich die Werkzeuge über die radial bedienbare Spannschraube wechseln und sicher spannen. Anstelle teurer Sonderwerkzeuge brauchen Anwender künftig nur noch eine einzige Werkzeughalterverlängerung TENDO-SVL. Je nach Anwendung kann sie nämlich ganz einfach mit bereits vorhandenen Standardwerkzeughaltern kombiniert werden. Mit ihrer hohen Flexibilität, dem präzisen Rundlauf, der ausgezeichneten Schwingungsdämpfung und der inneren Kühlmittelzufuhr sorgt die innovative Verlängerung für hervorragende Bearbeitungsergebnisse am Werkstück und für lange Standzeiten der Werkzeuge.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13209 Mon, 09 Nov 2009 10:25:00 GMT <![CDATA[Fördermittel und SCHUNK-Equipment für wegweisende Robotik-Forschung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13209&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Moderne Roboteranwendungen bieten enorme Potenziale für Wirtschaft und Gesellschaft. Aus diesem Grund hat sich die Europäische Union entschlossen, den Know-how Transfer zwischen Forschungseinrichtungen und Industrie finanziell zu fördern und damit zu intensivieren. Als Kompetenzführer in der Automation hat SCHUNK bereits bei der Aufstellung des EU-Projektes ECHORD (European Clearing House for Open Robotics Development) aktiv mitgewirkt. Bezuschusste Projektgruppen erhalten zudem innovative Automationskomponenten von SCHUNK zu besonders attraktiven Preisen.

      ECHORD ist ein Förderprojekt der EU im Bereich Robotik, das die europaweite Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie stärken soll. Das Fördervolumen beträgt insgesamt 24 Mio. Euro. Bis Ende 2012 wird es insgesamt drei Ausschreibungen geben, an denen sich europäischen Industrieunternehmen und Forschungsgruppen beteiligen können. Dabei sind die Einstiegshürden für Antragsteller bewusst niedrig gehalten.
      Idealerweise sollen an den einzelnen Projekten ein bis drei Partner beteiligt sein und das Volumen maximal 300.000 Euro betragen. Bis zu einem Drittel der Fördersumme kann für Hardware aus dem sogenannten ECHORD Fundus ausgegeben werden. Mit seiner langjährigen Forschungserfahrung in den Schwerpunktbereichen des Förderprojekts unterstützt SCHUNK die Projektgruppen sowohl mit Know-how als auch mit modernster Hardware. Wer von ECHORD profitieren will, kann bis 1. Dezember 2009 an der ersten Ausschreibung teilnehmen.

      ]]>             http://www.schunk.de/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13236 Mon, 09 Nov 2009 08:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK gründet Ländergesellschaft Japan]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13236&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Im Januar 2009 wurde der japanische Automationsspezialist Takano Bearing Co. Ltd. in die SCHUNK Intec K.K. mit Sitz in Tokio überführt. Der neue Standort in Japan ist einer der 23 SCHUNK-Tochtergesellschaft rund um den Globus.
      25 erfahrene Mitarbeiter sind im Land der aufgehenden Sonne für den Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialisten SCHUNK aktiv. Mit umfassenden Kompetenzen in Entwicklung, Konstruktion, CAD, Mechanik, Elektrotechnik und Steuerungen bietet das japanische Team zusätzlich zur fundierten Beratung auch zahlreiche Serviceleistungen an.
      Mit der SCHUNK Intec K.K. in Tokio verstärkt das baden-württembergische Familienunternehmen seine Präsenz in einem Land, das gerade in den Bereichen Maschinenbau, Automobilindustrie und Robotik weltweit einen erstklassigen Ruf genießt. Mit diesem Schritt verschafft sich SCHUNK den direkten Marktzugang zu einer starken Marktwirtschaft und verstärkt sein Engagement sowie die Servicemöglichkeiten in Asien.
      Auf der Messe iREX im November 2009 wird die neue Tochtergesellschaft zum ersten Mal offiziell unter dem Namen SCHUNK auftreten.


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